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    首页 > 典型案例 > 造粒案例 > 复合片材混炼挤出压延成型生产线

    混炼挤出造粒系列

    混炼挤出成型系列

    反应、聚合、脱挥挤出系列

    复合片材混炼挤出压延成型生产线

    现场图片
    案例说明

    常规片板材挤出成型工艺的局限性:

            目前常见的挤出成型工艺(如片材、薄膜等)分为2个环节,第1个环节先采用双螺杆挤出机对各原料进行混炼造粒,然后在第2个环节由各类成型挤出机(单螺杆挤出机、锥形双螺杆挤出机等)挤出为成品的薄膜、片材、板材等制品。该两步法成型工艺具备如下局限性:

    1. 特殊成型工艺并不需要造?;方?。如长玻纤模压成型、橡胶脱挥挤出成型等,造?;方诨岽蠓档筒O顺ざ然蚱渌丶副?。

    2. 特殊的材料特性造粒后需要额外处理环节。如大部分造粒方式为水冷拉条和水下切粒,需要额外花费时间和能耗干燥颗粒中的水分。

    3. 二步法工艺需要对材料进行两次熔融。聚合物多次经理熔融和挤出过程会热降解,导致材料性能下降,少数热敏性材料更易分解。两外二次熔融也需要额外的能耗加热熔融聚合物。

    一步法混炼挤出成型的优点:

           针对上述两步法工艺的缺点,公司设计出一步法成型工艺—将第1环节的双螺杆混炼造粒和第2环节的片材挤出成型合并起来,并作出大量改进以提升整套设备的可靠性和自动化程度。一步法成型工艺具有如下优点:

    1. 混炼挤出环节、上游原料供给和配混系统、下游成型辅机采用连续的自动化生产工艺。自动化程度高,生                产过程节能、环保。

    2. 解决部分特殊材料成型难点。直接将熔体由特殊口模挤出,然后送入模压机等成型设备。

    3. 避免二次加热、熔融过程。减少了熔融过程中高温和剪切给材料带来的降解问题,有效提高了成品的物理                性能。

    4. 将原料一次性的制作为成品,去除了造粒及中间环节有效降低成本。如省去颗粒的干燥能耗及相关的运                  输、储存和人工成本。

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    视频展示

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